インフレーションフィルム製造設備の紹介

 

押出ブロー成形フィルムの成形設備は、主に押出機、マシンヘッド、冷却装置、牽引装置、コイリング装置などで構成されています。

 

 

ブロー成形フィルムは通常、単軸スクリュー押出機を使用します。-、スクリューの直径は 45 ～ 150 mm が多く、長さ-と-の比率は通常

20 ～ 30 ですが、PVC フィルムを押し出すための押出機の長さ-と-の直径の比は大きすぎてはならず、通常は 20 です。配合効率を向上させるために

場合によっては、スクリューの頭に混合装置が追加され、スクリューの長さ対直径の比率が 25 以上になるように大きくする必要があります。--

ブロー成形フィルムを製造するには、一般にフィルムの折り径や厚みに応じて、仕様に適した押出機を選択する必要があります。

良い経済的利益が得られます。例えば、大型の押出機で薄くて幅の狭いプラスチックフィルムを製造することは容易ではありません。

高速牽引下での冷却。逆に、小型の押出機を使用して厚くて幅の広いフィルムを製造すると、プラスチックが溶けてしまいます。

高温での時間が長すぎると、フィルムの品質に大きな影響を与え、生産性が要求を満たせなくなります。

1 台の押出機は、少数のサイズの製品の押出にのみ適しています。表 1 に押出機の仕様とフィルム定規を示します。

インチとインチの関係。押出機のスクリュー径とフィルムブロー機のヘッドダイ径の関係を表２に示します。

 

表1 押出機仕様とフィルムサイズの関係

ネジ径/mm	フィルム折り曲げ径/mm	ネジ径/mm	フィルム折り曲げ径/mm
30 45 65 90	50~300 100~500 450~900 700~1200	120 150 200	<2000 <3000 <4000

 

表2 フィルムブロー機のスクリュー径とダイ径の関係

ネジ径/mm	45	50	65	90	120	150
口金径/mm	<100	75~120	100~150	150~200	200~300	300~500

さらに、押出機の選択では、加工される材料の物理的特性、主に押出機のスクリュー構成の選択も考慮する必要があります。たとえば、熱に弱い PVC プラスチックを加工する場合は、材料がバレル内に長時間留まらないようにしてください。-

 

ネジの頭と多孔板の間に材料が蓄積するのを避けるために、ネジの頭は尖った先端で設計する必要があり、過度のせん断力によって材料が分解しないように、ネジはバリアタイプを選択すべきではありません。ポリオレフィン材料の場合、高効率スパイラルを使用できます。このロッドは分解の問題を起こすことなく品質と収量を向上させます。-

 

 

1. ミシンヘッドの構造
フィルムをブローするためのマシンヘッド（インフレーションフィルムヘッドといいます）にはさまざまな構造形式がありますが、一般的に使用されるのはサイドフィードマンドレルです。タイプマシンヘッド、中央送り付きクロスタイプマシンヘッド、スパイラルマシンヘッド、ロータリーマシンヘッド、共押出複合マシンヘッドなどがあります。{0}

(1) マンドレル型マシンヘッド（サイドフィード） マンドレル型フィルムブローマシンヘッドの構造を図 1 に示します。プラスチックメルト
ネックで圧縮された後、マンドレルまでの流れが二手に分かれ、マンドレルに沿って両側に180度流れた後、Aのところにあります。
再収束。混合された材料の流れはマンドレルを包み込み、マシンヘッドの円形チャネルに沿って金型口まで流れ、細い管のブランク出口の形で絞り出され、圧縮空気によってフィルムに吹き込まれます。この種のマシンヘッドは構造が単純で、ランナー内の材料が少なく、組み立てられる材料の流れが 1 つだけです。スレッド、プラスチックは過熱分解しにくいため、PVC などの熱に弱いプラスチック フィルムのブロー成形に適しています。-欠点は次のとおりです。

1) マシンヘッド内と材料の流れの合流部分の流速不均一により、膜厚不均一が発生しやすくなります。

２）マンドレルが偏る（口型に対してマンドレルが同心でない）現象が起こりやすい。

3) マウスダイギャップの制御は容易ではありません。ギャップが大きすぎる場合は、設定した膜厚と折り径を達成する必要があります

ドラフト比やブロー比を大きくする必要があり、操業上の困難が生じます。ギャップが小さすぎると、ミシンヘッド内部の反射圧が大きくなり、出力が低下します。

より低い。一般的なギャップは 0. 4 です-1. 2mm.

 

(2) クロスタイプヘッド（センターフィードタイプ） クロスヘッドの構造は横型とライトアングル型に分かれます。

2 つの構造成形部品は基本的に同じですが、供給方法が異なります。レベル

タイプは平板押出やフラットブロー法に使用され、ライトアングルタイプは平板押出アップブロー法やダウンブロー法に使用されます。{0}

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

クロスタイプマシンヘッドの特徴は、口金型から押し出す際にパイプビレットが均一に排出され、膜厚制御が容易であり、金型コアに側圧がかからず、「芯」現象が発生しないことです。しかし、シャントブラケットの存在により、フィルムがつぎはぎになっており、ラインが多く、ミシンヘッドの隙間が大きく、ストックが多く、PP、PE、PAなどのフィルムのブロー成形によく使われる熱安定性の悪いプラスチックの加工には適していません。
 

 

(3) スパイラルヘッド 図 4 に示すように、スパイラルヘッドはマンドレルに 3 ～ 8 本のネジ溝を開け、溶融物は底部中心から入り、スパイラル溝に沿って回転上昇し、円形のギャップランナーに入り、環状の緩衝溝のウェルドマークを除去した後、成形領域に入りフィルムブランクに絞り込まれ、直ちに圧縮空気によりフィルムに吹き込まれます。このミシンヘッドの主な利点は、均一な吐出、フィルムのスティッチングがなく、厚さの制御が容易であることです。ただし、マシンヘッド内での材料の滞留時間が長いため、熱に弱いプラスチックは加工できません。PP、PE、その他の溶融粘度が低く分解しにくいプラスチックの加工によく使用されます。{6}}

 

(4) 回転マシンヘッド 通常、コアダイやマウスダイによって回転するマシンヘッドを回転マシンヘッドと呼びます。回転マシンヘッドは、フィルムの品質に対する溶接線の影響を効果的に克服し、ランナー内の溶融滞在時間をほぼ一定にすることができ、押出材料の温度とフィルムブランクの均一性を確保します。したがって、ロータリーヘッドは高性能ブロー成形フィルムの製造に主に使用されます。-たとえば、回転マシンヘッドによって製造される PP フィルムの厚さの公差は、0. 1 μm に達することがあります。マシンヘッドの回転モードはマウスダイスが回転し、マンドレルは回転しません。マンドレルは回転しますが、マウスダイは回転しません。マウスダイとマンドレルは一緒に同方向または逆方向に回転します。一般的に使用されるロータリーヘッドには、マンドレル型、スパイラル型、十字型ロータリーヘッドなどがあります。

 

1)マンドレルロータリーヘッド。図. 5は、マンドレル11上に設けられた撹拌機2および10を備えた内部回転（マンドレル回転）マンドレル回転ヘッドを示している。撹拌機は、撹拌翼または撹拌ロッドであり、平型またはプロペラ型であることができる-。撹拌機は、カップリング 13 を介して DC モーター 14 によって駆動されます。

 

2)スパイラルロータリーヘッド。スパイラル型回転ヘッドの代表的な構造を図 6 に示します。ヘッド本体 8 の位置合わせは、耐摩耗パッド スリーブ 15 に挿入された加圧スリーブ 1 によって確保されます。大ナット 3 はベアリングを介して耐摩耗パッド スリーブ 15 の内面に圧力を加え、ランナーからの溶湯の溢れを防ぎます。モーター２の回転力はギア５を介してヘッドハウジングに伝達され、ヘッド本体８は２７０度～３６０度回転することができる。押出機からの溶融プラスチックは、マシンヘッドの中心に入った後、ラジアルランナーを通ってスパイラル体６の分配流路に流れ込み、均一に混合された後、成形ギャップの周囲に沿って分配される。現在、このタイプのマシンヘッドは幅 200 ～ 6000 mm のチューブ状フィルムの製造に広く使用されています。

 

3)十字型ロータリーヘッド-。十字ロータリーヘッドの典型的な構造は図. 7に示されており、主に調整ネジ3、口金型4、コア金型5、ヘッドハウジング7、コア金型ブラケット6で構成されています。ヘッドハウジング7はギア11を介して伝達装置10によって駆動されます。このタイプのマシンヘッドは主に折り曲げ直径1000mm未満、厚さ1000mm未満の幅狭フィルムの製造に使用されます。 公差は±5μmに達する場合があります。他の要素を考慮しない場合、回転部の回転速度は、単位時間に回転部の周囲に沿って流れる材料の体積がスクリュー押出機から供給される体積よりも大きくなるはずである。

 

 

(5) 共-押出コンパウンドヘッド共-押出
複合ヘッドは複数のフィルム層を形成でき、各層は
異なる色や異なる樹脂を使用することもでき、2 台以上の押出機を追加して多色または多層の複合材料を形成することもできます。{0}}
フィルムを組み合わせます。共押出ブロー成形コンパウンド法は、農業用フィルム、工業用フィルム、バリア包装用フィルムに広く使用されており、根付くことができます。

機能上のニーズに応じて、さまざまな樹脂の多層複合物として設計されています。{{0}
構造。たとえば、防曇滴農業小屋フィルムは、防曇滴を含む 1 つの層です-
ポリエチレン、一層は老化防止剤を含むポリエチレンです。-
食品包装フィルムの中間層は PVDC であり、非常に優れたバリア特性を持っています。
外側は接着層樹脂、最外層ポリエチレンの順で対称です。
樹脂、中央の PVDC は優れたバリアとして機能し、外層は
ポリエチレンを使用しているので製袋や熱締めが簡単です。
複合ヘッドには、-型内コンパウンドと-型外-積層の 2 つの形式があります。
図 8 は、金型内の 2 つのプラスチック共押出複合材ヘッドを示しています。- 2種類のプラスチック
溶融物は 2 つの入口ポート A と B からそれぞれ入り、マシンヘッドを通過します。
自己形状の環状ランナーが口金型形成セクション内で収束して押し出されます。{0}図9
これは、型から外された共押出複合ヘッド--として示されています。-溶融樹脂は互いに完全に独立しています
流路はマウスモールド内を流れ、マウスモールドを出た後にのみ1つに集まります。
上昇。複合接着力を高めるために、マウスモールドを離れた後、2つの膜に使用できます。
ブランク間に界面活性剤ガスを導入します。この構造の共押出膜は-
外側の材料の流れを調整します。
多層フィルムのブロー成形の鍵はマシン ヘッドにあり、その設計における主な問題の 1 つはマシン ヘッド内の流れ抵抗の割合を制御することであり、一般にフィルムの各層の線速度が等しい必要があります。{0}
もう 1 つの重要な問題は、層間の結合です。重要なのは温度制御でもあり、多くの場合、各層の厚さは同じです。
温度と押出速度は敏感です。マシンヘッドの温度制御システムを設計するときは、高温プラスチックの要件に従って設計する必要があります。-
調整も簡単です。
 

 

 

2. マシンヘッドの主なパラメータ
フィルムブローマシンヘッドのどのような構造形状を設計する場合でも、ブロー比、引張比、マウスモールドギャップの幅を考慮する必要があります。
度やその他の構造パラメータ。
(1)ブローアップ率-ブローアップ率とは、ノーズモールドの直径に対するブロー後のチューブ気泡の直径の比率を指します。これは吹いています
プラスチック フィルムの重要なプロセス パラメータは通常 1. 5 -3. 0、極薄フィルムの場合は最大 6。-
比率が大きいとフィルムの横強度が高くなりますが、発泡倍率が大きすぎるため、フィルムの厚さが不均一になり、管状ベシクルが不安定になり、薄さが発生しやすくなります。
膜にはしわやその他の有害な現象が発生しやすくなります。生産プロセス中、圧縮空気は安定して一定に保たれなければなりません。
インフレ率。
(2) 引張比 引張比はトラクション比とも呼ばれ、押出速度に対するトラクション速度の比を指します。牽引速度
これはトラクションローラーの表面の線速度を指し、押出速度はマウスダイから出る溶融物の線速度を指します。引張比が大きくなり、
したがって、フィルムの縦方向の強度が増加する。ただし、引張比が大きすぎてはなりません。大きすぎると、厚さの均一性を制御することが困難になります。
フィルムが破れてしまう可能性がございます。一般的な延伸倍率は4～6倍です。
(3) 圧縮率 圧縮率とは、ネック内のランナーの断面積-と金型成形領域の環状ランナーの断面積-を指します。
通常、比率は 2 以上である必要があります。
(4) マウスダイギャップ幅はマウスダイとマンドレルとの片側隙間δ（図. 1参照）で一般的には0. 4 -1. 2mmですが、18～30倍の膜厚に応じて選択することもできます。口金型のギャップ幅が小さすぎる、材料の流れの抵抗が大きく、影がかかる
押出出力;大きすぎる場合、より薄いフィルムを得たい場合は発泡倍率と引張倍率を大きくする必要がありますが、
発泡倍率や引張倍率が大きすぎると、フィルム製造時にフィルムが不安定になり、シワや破れが発生しやすくなり、厚みの制御が難しくなる。
したがって、マウスモールドのギャップ幅は一般に 0. 8 -1. 0mm に制御されますが、特殊な状況下では、使用する場合は 1. 0mm より大きくなります。
LLDPEブロー成形フィルムのマウスモールドのギャップ幅が1. 2mmより大きい。
(5) 金型の長さと金型形状 溶接シームをなくし、材料圧力を安定させ、材料を均一に押し出すために、金型と金型形成部分 L1 (図 1 参照) の長さは、通常、口型ギャップの幅 δ となります。
(表 3 を参照)。ただし、材料の流路は短すぎてはいけません。通常は、分流からの材料が合流します。
ポイントからマウスダイまでの垂直距離は、シャント部分のマンドレルの直径の 2 倍以上である必要があります。
表3 形状部L1の長さと口型の隙間幅δの関係

プラスチックの種類	PVC	PE	PP	PA
L1	(16~30)δ	(25 -40)δ	(25 -40)δ	(15 -20)δ

(6) バッファ溝のサイズ バッファ溝は、貯蔵タンクとも呼ばれ、通常、コア金型成形エリアの入口に開いており、
溶融ストランドが収束するときに発生する溶接跡は、フィルムブランクの流れの均一性を向上させ、フィルムの機械的性質を改善するのに役立ちます。
パフォーマンス。通常、溝の断面は湾曲しており、(マンドレル軸に沿った) 弦長は溝の幅であり、(15 ~ 30) δ、弦です。
高さ（コア型の径方向）が溝深さとなり、（４～８）δとなります。
(7) ランナーの拡張角度と分流線のベベル プラスチック溶融物はランナーから成形セクションに移行し、コア金型を成形します。
逆円錐角 (図. 1 を参照) はランナー拡張角と呼ばれ、通常は 80 度～100 度ですが、最大値は 120 度を超えません。
マンドレルシャフトのスプリッターラインのベベルの値（図. 1を参照）はプラスチックの流動性に関係しており、小さすぎてもいけません。
これにより、マンドレルの先端での放電が遅くなり、一般に=40 度 ~60 度の過熱した停滞材料の分解が形成されます。

 

 

マシンヘッドから押し出された膜チューブは高温（160度以上）で半流動状態にあり、膨張後に径が大きくなります。
直ちに冷却設定が必要です。冷却効率は押出成形の生産能力やフィルムの光学特性に直接影響します。
 

 

冷却が不十分だと膜チューブが不安定になり、膜ができてしまいます。
直径、トラクション、ローリングを均一に厚くして折り畳むのが難しい
フィルムを貼ると貼りやすいです。
インフレーションフィルムに一般的に使用される冷却装置は次のとおりです。
風リング、水リング、二重空気出口圧力逃がし空気リング、
内部冷却装置など. 1. 冷却空気リング
冷却エアリングがメインのブロー成形フィルムです
冷却方式、上向きブロー方式、フラットブロー方式、-
ダウンブロー方式で様々な樹脂を吹き付けることが可能
メンブレンも使用可能です。通常の風輪の構造は次のとおりです。
図10。
ウィンドリングの位置は一般的にノーズから30～離れた位置です
100mm、フィルム径が大きくなる場合は大きな値を選択してください。
ワインドリングの内径は口金型の内径よりも大きい
150 ~300mm、小径は小さい値、大きい値を選択してください
口径が大きいです。
ワインドリングの機能は、フィルムの周囲に沿ってファンからの圧縮空気の圧力と速度を均一、定量化し、安定させることです。
チューブの気泡を特定の方向に吹きます。エアリングには少なくとも3つの空気入口があり、エアリングの接線方向に沿って圧縮空気が吹き込まれます。
風のリングには数層のバッフルが設置されており、圧力を緩衝して安定させ、入ってくる空気の流れが均一な速度で吹きます。
管状小胞。エア出口の隙間は一般的に1～4mmで、ボルトで調整してエア出力を制御します。
空気出口とパイプフィルムの押出面とのなす角度（一般に吹き出し角と呼ばれます）は45度～60度であるため、空気の流れを良好に保つことができます。
気泡管がしっかりと保持され、フィルムの操作が容易で、気泡管が安定しています。角度が小さすぎると気泡管の揺れが大きくなり衝撃が薄くなる
膜厚均一性。角度が大きすぎると、フィルムの冷却効果に影響します。
空気出口は生産ラインの速度に応じて決定する必要があります。例えば、PVCフィルムのライン速度が5m/minの場合、
風量5～10m3/minのファンを搭載。
通常のエアリングは冷却効果が比較的弱く、チューブのトラクション率が低下すると、

バブルはより速く、2つの通常の風を使用できます

フィルムを冷却しながら連続して鳴動します。

 

2.冷却水リング

平板押出ダウンブローフィルム製造ラインでは、溶融物を分離するだけ
金型を開ける際は、まず風リングで冷却してチューブの気泡を安定させ、
水リングで直ちに冷却し、透明度の高い薄層を得る
膜。図 11 はダウンブロー法による PP イコールノットの製造を示しています。
結晶性プラスチックフィルムの冷却水リング構造。の内径です
膜管の外径に合わせたジャケットを冷却水に接続します。
冷却水はジャケット上部の環状穴からウォーターリングに沿って溢れ出します。
壁とフィルムの外面の間を流れ落ちます。フィルム表面
水滴はラッピングガイドローラーの吸着により除去されます。

 

3. ダブルエアアウトレット圧力リリーフエアリング

ダブルエア出口圧力リリーフエアリングは一種の負圧エアリングであり、その動作原理は発生源です。
原理を図 12 に示します。空気出口が 2 つあり、それぞれが 2 つの空気出口で構成されています。
ブロワーには別途エアーを供給し、吹き出し口の大きさも調整可能です。風の輪の中で
上部と下部の気室に分かれた隔壁。上部風室と下部風室の間に位置します。
減圧室が設置されています。ダブルエアアウトレット圧力リリーフエアリングの主な構造パラメータ
エアリングの内径やエア吹出口の吹き出し角度も含みます。風輪を発生させるために
十分な負圧は走行時のフィルムの操作に便利で、下降気流を推奨します。
直径Dはマウスダイの直径より100mm大きく、風上出口の直径Dは直径D上にあります。
フィルムの発泡倍率に応じて、一般的には (1. 1 -2. 0) Under D となります。
インフレが比較的高い場合は上限を採用します。逆に下限値を取ります。風上出口
吹き出し角度は60度～70度で、下降気流出口の吹き出し角度は60度～70度です。
30度～40度。
ダブルエア出口圧力リリーフエアリングには次の利点があります。
１）「負圧効果」を利用して、ワインドリング内のチューブ気泡の膨張度を高め、膜膨張の伝熱面積を増加させます。作曲された
チューブベシクルの初期の膨張により、溶融フィルムの厚さが減少します。
熱伝達効果が強化され、管状小胞の冷却が軽減されます。
ワイヤー。管状小胞の剛性と安定性を高めます。
2）「負圧効果」により冷却風を加速
気の流れは管小胞に沿って最も多くなる傾向があります
熱伝達効果を向上させます。

 

4. 内部冷却装置
図. 13は、チューブバブル内の熱交換器タイプの空気を示しています
内部冷却装置、円筒型をノーズマンドレルに設置
熱交換器は上部に空気入口ドアがあり、電気エアーが装備されています。
ファン。下端はリング状の吹き出し口になっており、電動ファンが作動します。
空気は膜チューブ内を循環し、熱交換器を通って流れます。
冷却。熱交換用の冷却媒体は通常、室温の水または
冷却された冷水はノーズマンドレルのケーシングを通過します。
入場と退場。

 

 

 

ヘリンボーン副子とガイド ローラーの機能は、気泡管を安定させ、円筒形のフィルムを牽引荷重に合わせて徐々に平らにすることです。
場所。ヘリンボーン クリートには、木の板、繊維板、金属板などがあります。金属板の場合はフィルムに水冷します。
冷却効果が向上。ヘリンボーンスプリントの角度は調整可能で、一般的に15度〜45度ですが、フラットブロー法の角度がより優れています。
小さい、通常は 30 度。上吹き方式や下吹き方式の方が角度が大きく、50度程度も可能です。角度が大きいとバブル運動が誘発される
便利ではありますが、角度が大きすぎてフィルムにしわができてしまいます。ヘリンボーンプレートの角度、トラクションローラーの長さ、フィルムの直径を計算します。
両者の関係を表 4 に示します。

表4 ヘリンボーンプレートの角度、トラクションローラーの長さとフィルムの折り径の関係

トラクションロール長さ/mm	400	800	1100	1700	2200
最大成膜径/mm ヘリンボーンボード長さ/mm 膜チューブの直径/mmを計算します。 ヘリンボーンボードの角度を計算する	300 500 190 18度	700 1000 446 25度	1000 1500 640 25度	1500 1700 958 30度	2000 2200 1280 35度

 

膜チューブの直径が2mを超える場合は、ヘリンボーン合板の代わりにガイドローラーを使用することもできます。ガイドローラーの直径は約50mmです
金属ローラーのガイドローラー表面にはクロムメッキを施し、フィルムとの摩擦を軽減します。ガイドローラーの間隔が徐々に狭くなり、薄くなっていきます。
膜の平坦化。

 

 

トラクションローラーは一対の金属ローラーをゴムで覆ったもので、ローラー径は通常100～200mm、現在のトラクションローラー長さ1700mm以下では直径150mmのローラーが多く使用されています。トラクション ローラー間の接触線の中心
メンブレンチューブが安定し、歪んでいないことを確認するために、ヘリンボーンプレートの中心とマシンヘッドの中心に位置合わせする必要があります。そうしないと、メンブレンチューブがメンブレンチューブの周囲に回り込んでしまいます。
ポイントとトラクションローラーとの段差が大きくなりシワの原因となります。フィルムの貼り付きを防ぐために、トラクションローラーに冷却水を流すのが最善です。
トラクションローラーは、フィルムをマシンヘッドから引き出して平らにし、フィルムの方向を変えて巻き取り装置に入れると同時に、フィルムをしっかりと押し付けます。
気泡管の形状とサイズの安定性を確保するために、気泡管内で圧縮空気が逃げるのを防ぎます。
最大生産量に達するには、トラクション ローラーの速度調整範囲を広くする必要があり、最大速度はフィルム吹き込みユニット全体の速度よりわずかに高くする必要があります。
生産能力が必要な場合には最高の牽引速度が必要であり、抽出操作には最低の牽引速度が便利である必要があります。現在、我が国で生産されているインフレーションフィルムは、
補助機の牽引速度は2～20m/minが主流です。海外の一部の高速フィルム吹き込み装置の最大牽引速度に達しました-
60m/分以上。
トラクションローラーの中心高さ（トラクションローラーの中心から押出機の基礎面までの距離を指します）は、補機全体の決定となります。
ブロー成形フィルムを確実に完全に冷却するための主な要因の 1 つは、サイズが小さすぎるとフィルムが十分に冷却されないだけでなく、フィルムが十分に冷却されないことです。
これにより、フィルム層の付着が生じ、ミシンヘッドの出口からトラクションローラーまでの膜チューブの円周上の点間の距離の差が増加します。
フィルムが大きいと、平らにするとシワができやすくなります。サイズが大きすぎる、補機が大きくてかさばる、操作が不便、サイズも大きくなる
工場の高さを高くし、投資も増加しました。現在、わが国の単軸スクリュー押出機は通常のエアリングを使用しています。-
冷却条件下では、トラクションローラーの中心高さは、基本的には膜チューブの直径の5～7倍、最大で8～9倍となります。メンブレンチューブ
膜チューブの小径の倍率は高く、大径の倍率は低くなります。
 

 

フィルムがトラクションローラーから出た後、フィルムは通過します
ローラーを巻き取り装置に導きます。フィルムロール
将来のカットや印刷のために品質を確保します
ブラッシングなどが大きく影響します。巻き取るとき、フィルムは次のようになります。
しわのない平らな状態、カールした端は直線になる必要があります。
巻き取りシャフト上のフィルムの締まり具合
一貫性がある必要があります。したがって、巻取り装置は持ち上げることができる必要があります。
巻き取り速度と締め具合を無段階に調整可能
適度な緊張感。巻取装置には表面ロールが付いています
図 14 に示すように、中央を取り出して巻き取ります。
1. 表面巻き装置
表面巻線装置を図. 14aに示します。モーターはコンベヤベルトを介して駆動ローラーに動力と速度を伝達し、
巻き取りローラーは駆動ローラーと接触しており、両者間の摩擦により巻き取りローラーが駆動され、巻き取りローラー上でフィルムが巻き取られます。
この種の巻取り装置は牽引率と同期を保つことができ、構造は単純で、巻取りシャフトは曲がりにくいですが、薄いものは損傷しやすいです
中心巻き取りが難しい厚物フィルムや幅広フィルムの巻き取りに適したフィルムです。
2.中巻き装置
アクティブ巻線デバイスとしても知られる中央巻線デバイスは、図 14b に示すように、駆動デバイスが巻線を直接駆動します。
ロール。この装置は現在広く使用されており、膜厚の変化による巻き取りへの影響はほとんどありません。巻き取りプロセス中、巻き取り直径が連続的に変化するため、一定の巻き取りライン速度と張力を維持するために、巻き取りシャフトの回転速度が使用されます。
フィルムコイルの大径化に伴い小型化が求められており、巻き取り軸としてのトルクモーターのパワーがそれに応えられる。
ニーズ。最も簡単な方法は、摩擦クラッチを使用してコイリング ローラーの速度を調整し、フィルム ロールの直径に追従させることです。
増減。
現代の工業生産では、フィルムロールの最大直径は 1500mm、最大幅は 3200mm に達することがあります。